ОАО "Сибур-Нефтехим" подвело итоги работы в сфере повышения эффективности производства и сокращения затрат в 2008 году. Достигнутый эффект по всему комплексу мероприятий составил 337 млн рублей, сообщает пресс-служба компании.
Основной результат (234 млн рублей достигнутого эффекта) был получен благодаря мероприятиям по модернизации производства, внедрению новых технологий, ввода нового оборудования, досрочных пусков производства после остановочных ремонтов.
В 2008 году в ОАО "Сибур-Нефтехим" за счет технического перевооружения колонны выделения товарного пропилена (К-17) удалось увеличить выпуск пропилена на 298 кг/час. Благодаря внедрению гидрирования пропан-пропиленовой фракции удалось увеличить выход пропилена еще на 0,5 %.
Положительный эффект дали изменение схемы подачи этилмеркаптана на печи пиролиза Нефтехимического завода для предотвращения коксообразования, возврат метановой фракции среднего давления с холодного блока на этановую печь, монтаж узла регенерации катализатора гидрирования этан-этиленовой фракции, а также внедрение технологии, направленной на снижение потерь газового сырья при сливе на товарно-сырьевой базе сжиженных углеводородов.
Благодаря сокращению сроков остановочного ремонта удалось осуществить досрочный пуск линии синтеза окиси этилена после перегрузки катализатора, а также снизить потери сырья при остановке и пуске Нефтехимзавода.
За счет возврата части потока моноэтиленгликоля первого сорта в колонну ректификации удалось увеличить долю выхода моноэтиленгликоля высшего сорта на 4,7 тыс. тонн. Благодаря изменению схемы вакуумирования колонн и изменения схемы расхода флегмы в третьем квартале 2008 года удалось увеличить суточную выработку этиленхлоргидрина с 50 до 55 тыс. тонн в сутки.
Около 40 млн рублей экономии было получено за счет оптимизации коэффициента выхода продукции и расхода ресурсов. В 2008 году удалось снизить нормы расхода пара при производстве окиси этилена, нормы расхода теплоэнергии на моноэтиленгликоль, нормы расхода винилхлорида при производстве ПВХ, нормы расхода окиси этилена при производстве этиленхлоргидрина, нормы расхода теплоэнергии при производстве бензола, нормы расхода хлора при производстве дихлорэтана, нормы расхода реагентов в процессе обработки оборотной воды.
По данным пресс-службы компании, в 2008 году благодаря совершенствованию планирования переходов между марочным ассортиментом удалось снизить нормы расхода сырья, материалов и отходов при производстве ПВХ-пластикатов. За счет оптимизации процесса получения синтетической соляной кислоты комбинированным методом путем изменения конструкции горелок снижены нормы расхода редуцированного хлора и электролитического водорода.
После оптимизации технологии производства гипохлорита натрия удалось снизить нормы расхода компримированного хлоргаза. За счет модернизации ректификационной колонны предприятие добилось снижения норм расхода окиси этилена, метанола и борной кислоты при производстве тормозных жидкостей.
Сокращение затрат позволило сэкономить порядка 63 млн рублей. Данный эффект был достигнут благодаря реализации организационных и технических мероприятий в сфере тарифов, расчетов за энергоресурсы, оптимизации затрат на транспортировку теплоэнергии, реализации программы тотальной оптимизации производства и других. По материалам RCCNEWS
Все новости индустрии
| 
